上周從石家莊五環礦山設備有限公司傳來消息，該公司經過7年的努力，針對焦化行業副產品焦粉，在全國首家研發了焦粉回配工藝及裝備。該技術不僅解決了焦化企業副產品焦粉堆積如山污染環境、焦粉低價銷售浪費能源問題，而且經過焦粉回配，使成品焦炭的綜合成本每噸降低10～15元，一個年產100萬噸規模的焦爐可節約綜合成本1000萬元以上。    

    目前，該工藝及設備已在全國十幾家焦化企業運行，整體工藝的可靠性、環保性、經濟性得到了用戶的好評，并已獲得國家發明專利。    

    焦粉回配工藝是將焦化企業焦炭生產的副產品——直徑小于10mm的焦粉，通過烘干、粉磨、配粉加工處理，研磨成顆粒直徑小于0.2mm的焦粉，并以不大于3％的重量比例與焦煤混和配在一起，完成焦粉回配工藝。    

    據五環公司副總經理崔淑玲介紹，目前焦化企業用1.3~1.4噸焦煤才可煉出1噸焦炭，產生大量的焦粉。焦炭產品要求要有一定粒度，即10mm～80mm之間粒度的焦炭才可為鋼廠所用，而10mm以下的焦粉即成為副產品，多數企業都是堆積如山待售，造成環境污染，而且只能作為普通燃料以低于煤的價格出售，浪費了能源。    

    2003年，五環公司應客戶要求，開始對焦粉回配進行可行性研究和設備選型，通過對回配的比例、顆粒細度對焦炭質量影響進行各項試驗，最終根據焦炭的粉磨特性，自主研發了焦粉專用磨機——百特磨機。該設備解決了襯板的耐磨問題，振幅、彈簧、同步系統、介質都是據焦炭特性而設計的獨特結構。經過7年的不斷研發改進，該項工藝技術及裝備研發終獲成功。    

    崔淑玲介紹，經過加工的焦粉在回配煉焦當中不再收縮，即配入1噸焦粉可增產1噸焦炭，節約1.3噸煤，因此焦粉回配的經濟價值大大高于任何一種瘦煤、貧煤和無煙煤的配入價值。而且，經十幾家焦化企業試用證實，焦煤回配提高了焦炭的抗碎強度，增加了大塊焦比例，結焦時間縮短，降低了綜合成本，也擴大了配煤品種，實現了節能減排。