5月12日從中國氯堿工業協會獲悉，由山東濱化集團自主研制的10萬噸/年片（粒）堿成套裝置工藝技術，經過近1年的運行驗證，各項工藝技術指標均領先國際同類裝置，標志著國產化片（粒）堿成套裝置工藝技術獲得成功，我國氯堿工業技術進步再獲重大突破。該套國產化技術裝置打破了長期以來此類裝置被少數發達國家壟斷的局面，目前裝置已開始出口東南亞國家和地區。

    片（粒）堿裝置屬于高溫高腐蝕設備，長期以來我國在該領域的自主研發能力薄弱，只能依靠從國外進口，設備造價極高。中國氯堿工業協會技術部主任張鑫告訴記者，濱化集團研發的10萬噸/年片（粒）堿成套裝置，是我國自主研發的首套10萬噸級裝置，充分展現了國內大型化工裝備的研制能力。

    張鑫指出，目前我國氯堿行業的發展特點是“以氯定堿”。近年來，國內氯堿產業重心西移，新建氯堿裝置逐漸往西部資源富集地區集中，但東部的紡織、印染、醫藥等行業對燒堿有持續的需求。在國內燒堿產能過剩的大背景下，液堿物流成本較高，而且隨著液體危險品物流監管力度的不斷加大，液堿運輸也比較困難。相比之下，生產片（粒）堿更便于儲運，優勢明顯。

    但長期以來，我國片（粒）堿技術裝備完全依賴進口，僅供貨周期就需要18個月左右，項目建成投產至少需要兩年半的時間。相比引進裝置，濱化的這套自主裝置可縮短建設周期1年，并且每套的價格比進口設備便宜3000萬元，可顯著降低片(粒)堿裝置的建設和產品的生產成本。

    據悉，濱化此次固體燒堿聯產裝置項目的主要設備，如預濃縮器、分配器、結片機、熔鹽加熱爐、燃燒器等已全部實現國產化。如此，同一套大規模固堿裝置實現了微粒堿和片狀堿的同期聯產與切換運行模式，優化了裝置運行方案，可最大限度發揮裝置經濟效益。此外，該裝置還對熔鹽系統煙道氣的余熱回收利用進行了工藝技術優化，熔鹽加熱系統的綜合熱效率可達90％以上。按裝置滿負荷運行，每小時副產蒸汽量1噸左右，可有效降低整套裝置的蒸汽消耗70千克/噸氫氧化鈉（折百）以上，節能降耗效果顯著。