摘要：本文從工程機械行業涂裝技術發展應用及涂裝工藝設備設計應用出發，探討工程機械行業節能、環保、低碳涂裝技術應用。
關鍵詞：工程機械,節能，環保，低碳，涂裝，前處理，電泳，噴粉，噴漆，烘干
一、引言
“十一五”期間，我國工程機械行業走過了極不平凡歷史階段，創造了我國工程機械行業發展史上最好的輝煌的五年，而且為國家的經濟建設和世界工程機械的發展做出了積極的貢獻。
據統計2010年全行業銷售收入達到4367億元，其中出口金額103.4億美金，全行業規模以上企業1400多家，其中主機廠710多家；根據預測，2015年國內銷售規模將達到9000億元，主機產品國際需求量將達到2100億美金，中國工程機械產品出口將達到260億美金，成為世界出口大國。
工程機械行業規模總量已躍居世界首位，成為我國國民經濟發展的重要支柱產業。
工程機械行業發展從粗放型、模仿型、數量型向科技創新型、質量效益型、美觀環保型轉變。工程機械行業“十二五”科技發展目標是以科技先行，重點圍繞低碳、綠色、高效、節能、信息化工程全面展開。而節能、降耗、減排的發展目標實現一方面是通過產品結構優化與輕量化設計、減低尾氣排放；另一方面改造傳統制造工藝，提高專業化生產規模，在生產過程中采用節能、環保、低碳工藝設備進行產品制造。而涂裝工藝恰是制造過程的能耗大戶、環保重點環節。因而在工程機械這樣規模的行業進行節能、環保、低碳涂裝技術應用勢在必行。這也是我國“資源節約型”、“環境友好型”的兩型社會建設需要。
二、工程機械涂裝特點
近些年工程機械企業不斷加大技改投入，提高產能，持續更新提高制造工藝水平，主要表現在制造質量水平的提高和表面涂裝水平的提高。單從涂裝工藝發展來看，擺地攤露天噴涂工藝已經淘汰，涂裝工藝水平不斷提高，涂裝設備越來越先進，越來越自動化，效率越來越高，一些零部件涂裝已經采用汽車行業先進的涂裝工藝與設備，工藝更加完善，涂層更加美觀耐候，防腐更加可靠，涂料及設備更加環保。但是工程機械作為一個規模行業它有別于汽車、家電、家具等其他行業，它有其自身特點，需認真加以研究.
1．產品、工件種類復雜，工件大小不一，零部件長度從幾百毫米到一、二十米，重量從幾公斤到二、三十噸；整機從幾米到五、六十米，重量從幾噸到二、三百噸；板厚從一、二毫米到一、二百毫米。
2．結構復雜，工件內腔多，單件作業時間長。
3．工件加工面及加工孔多，屏蔽復雜。
4．板材供應狀況較差，大多采用熱軋板與熱軋型材，表面銹蝕嚴重，坑洼不平。
5．零部件及整機涂裝工藝復雜，工序多。零部件有底涂后加工或裝配后再進行中涂、面涂的；有整機裝配、整機試驗中污損，甚至需要裝配過程中的配焊損，整機重新打磨再做面涂；整機或零部件還需多次套色。這些都給涂裝工藝設備選擇及節能、環保、低碳涂裝技術應用帶來挑戰。
三、涂裝工藝設備的節能、環保、低碳涂裝技術應用
1．拋丸前處理工藝設備
(1)現在各主要主機或結構件生產廠商生產規模與“十一五”以前不可同日而語，生產綱領大，效率高。例如挖掘機廠起步規模在1萬臺/年以上，有幾個廠能力已達2-3萬臺/年；裝載機廠第一集團軍產能均達到3萬臺/年，一些廠已達到4萬臺/年以上；叉車廠產能都在1萬臺/年以上，一些廠已超6萬臺/年；起重機產能多在1萬臺/年以上，一些廠已超2萬臺/年；水泥攪拌車產能多在3千臺/年以上，一些廠已在規劃3萬臺/年的產能。
這樣的批量，種類又多，須將工件進行細致分類，尤其是按截面尺寸進行分類，對于連續通過式拋丸室工件截面尺寸影響拋頭布置、拋頭數量及室體大小，從而影響除塵風量，而這兩部分功率消耗占到拋丸設備功率的70%以上。
就挖掘機而言，1萬臺/年以上綱領的結構件涂裝線需建兩條，傳統設計為兩條通用線，現在設計為：上下平臺拋丸噴漆一條線，動臂、斗桿、鏟斗拋丸清洗磷化噴粉一條線，僅拋丸設備能耗可節約200Kw。
(2）拋丸器驅動型式采用直連方式，減少傳遞功率損耗，并且增加維修空間。
(3)丸料回收選用皮帶輸送機，減少設備故障，節約能源。
尤其對于起重機臂架、塔機起重臂、平衡臂、履帶吊臂架等長形工件，其拋丸設備加上清理補噴設備很長，采用螺旋輸送，往往需6-8級，功率消耗大，故障率高，地坑較深，投資加大，如果改為皮帶輸送，就比較節能、簡單實用。
(4)除塵器必須采用兩級除塵：旋風+濾芯，濾芯采用進口濾紙，自動脈沖反吹，排放管設有檢測孔，方便檢測，濾芯按照要求進行維護與更換，保證達標排放。
(5)對于懸掛通過式拋丸設備，頂部開口處密封材料及結構型式需持續改進，一些合資公司的密封結構值得借鑒，切實降低外泄飛丸造成人身傷害，減少對車間環境污染。現在通常做法還需從分離器平臺往下用復合彩板制作一個隔擋墻，能大大減少飛丸四濺，效果不錯。
(6)防護材料推薦選用軋制Mn13，耐沖擊，拋出的丸料沖擊反而使其更耐磨，使用壽命明顯提高，安裝維護方便，采用焊接連接即可。
2．溶液前處理電泳工藝設備
(1)使用低溫、常溫處理液，使用低溫磷化工藝，降低能耗，節約成本。
(2)使用無磷酸鹽成膜技術，沒有磷酸鹽及其他重金屬排放，廢水治理簡單，從源頭上保護了環境；工序減少，節約了廠房面積，減少了投資；反應時間短，生產效率高；采用常溫成膜，降低了能耗。
一般磷化工藝流程
上件→脫脂（50-60℃）→水洗→表調→磷化（30-40℃）→水洗→鈍化→純水洗→瀝水→電泳A硅烷表面處理技術
硅烷表面處理技術是一種較成熟的新型金屬表面處理技術，其防腐性能與鋅系磷化相當，優于鐵系磷化性能。
工藝流程如下：
上件→脫脂（50-60℃）→水洗→硅烷處理（常溫）→純水洗→瀝水→電泳
B金屬表面納米陶瓷化
金屬表面納米陶瓷化是替代鋅/鐵磷化的新工藝，它在工件表面形成一層薄薄的“陶瓷”轉化涂層，可用于浸漬和噴淋。
工藝流程如下：
上件→脫脂（50-60℃）→水洗→純水洗→納米陶瓷成膜（常溫）→純水洗→瀝水→電泳
(3)合理規劃水流，水洗從后一級向前一級逆向補給溢流，減少水耗量，節約水資源，降低廢水處理量及處理成本。
(4)薄板件、覆蓋件采用前處理電泳工藝，提高底涂質量，電泳涂料是水性涂料，基本杜絕了有機溶劑的排放。
駕駛室、機罩等薄板件涂裝典型工藝如下：
上件→預脫脂（50-60℃）→脫脂（50-60℃）→水洗→表調→磷化（30-40℃）→水洗→純水洗→瀝水→電泳→一級超濾水洗→二級超濾水洗→純水洗→瀝水→電泳烘干（140-180℃30-40min）→冷卻→打磨→刮膩子→膩子烘干或晾干→打磨→噴中涂→流平→噴面漆（濕碰濕）→流平→面漆烘干（60-80℃20-30min）→冷卻→下件
面漆還可以采用噴粉工藝，表面更加豐滿有光澤。同時因為底面漆均無使用有機溶劑型涂料，整個涂裝工藝沒有有機溶劑排放，是個綠色、環保涂裝生產工藝。
其工藝如下：
上件→預脫脂（50-60℃）→脫脂（50-60℃）→水洗→表調→磷化（30-40℃）→水洗→純水洗→瀝水→電泳→一級超濾水洗→二級超濾水洗→純水洗→瀝水→電泳烘干（140-180℃30-40min）→冷卻→打磨→刮膩子→膩子烘干或晾干→噴粉→粉末固化（180-220℃30-40min）→冷卻→下件
但由于國內工程機械行業板材供應狀況較差，大多采用熱軋板與熱軋型材，表面銹蝕嚴重，坑洼不平，薄板件全沖壓成型工藝還沒有完全采用，因而需要酸洗工序，以除去工件表面銹蝕。
工藝流程如下：
上件→預脫脂（50-60℃）→脫脂（50-60℃）→水洗→酸洗（15-20min，鹽酸）→水洗→中和→水洗→表調→磷化（30-40℃）→水洗→純水洗→瀝水→電泳→一級超濾水洗→二級超濾水洗→純水洗→瀝水→電泳烘干（140-180℃30-40min）
一般采用自行葫蘆輸送系統一條線，連續完成各工序。經過這幾年應用來看，因工件銹蝕嚴重，多采用高濃度鹽酸處理，酸洗時間較長。鹽酸揮發性太強，對工藝設備及廠房腐蝕影響超出預計，基本上半年左右滑觸線就會腐蝕壞，葫蘆也會陸續出現故障，嚴重影響生產。設置酸洗工藝，須將酸洗工序單獨設置，輸送設備可根據生產綱領選擇行車或程控行車，為了防腐，酸洗間宜采用鋼筋耐酸混凝土結構，行車或程控行車可采用不銹鋼防護。工藝流程如下：
上件→預脫脂（50-60℃）→脫脂（50-60℃）→水洗→酸洗（15-20min，鹽酸）→水洗→中和→水洗→瀝水→轉掛（程控行車輸送）
上件→表調→磷化（30-40℃）→水洗→純水洗→瀝水→電泳→一級超濾水洗→二級超濾水洗→純水洗→瀝水→電泳烘干（140-180℃30-40min）→轉面漆線（自行葫蘆系統輸送）
隨著產品技術性能更新換代，質量與附加值進一步提升，我國工程機械行業越來越多地會采用冷板及全沖壓成型工藝，盡量少的采用酸洗工藝，就會更加環保、節能。
(5)工程機械零部件前處理電泳設備不同于汽車整車及零部件的連續通過的船形槽設備，一般采用槽浸式設備，投資少，能耗低。
(6)對于專用車輛底盤、車架也應推廣采用電泳工藝，最近有生產廠提出挖掘機上下平臺和裝載機前后車架采用電泳涂裝工藝，已經作了一些試驗，效果很好。估計不久就會投入生產應用。
典型工藝如下：
上件→拋丸→清理補噴→脫脂（50-60℃）→水洗→磷化（30-40℃）→水洗→純水洗→瀝水→電泳→一級超濾水洗→二級超濾水洗→純水洗→瀝水→電泳烘干（140-180℃30-40min）→轉面漆線（自行葫蘆系統輸送）
相應要求板材最好經鋼板預處理后再行拼焊，預處理不用作防銹底涂，這樣一些后處理拋丸設備不易拋打清理到的部位可以保證一個無銹的工件表面，有利于后序的磷化及電泳工藝。
3．電泳烘干工藝設備
（1）電泳涂料的技術革新，一方面是提高了電泳涂料自身性能，另一方面開發低溫烘烤電泳涂料，降低烘烤溫度，可以降低能耗，目前已有120℃烘干的電泳涂料投入生產，對節能降耗很有意義。
（2）采用遠紅外加熱技術，熱能通過不同波長的可見光直接輻射到工件表面，能量被工件直接接收，工件表面升溫快速，節約能源。遠紅外加熱特別適用于薄板件的升溫加熱。
（3）電泳烘干設備由于烘干溫度較高，一般不采用懸掛通過式結構，避免頂部開縫處大量熱量損失。采用橋式結構，有效解決熱量在兩端外溢問題，減少熱量損失。輸送設備一般采用滑橇輸送系統，可以地下返回，也可地面平行返回。使用效果良好。
4．粉末噴涂工藝設備
(1)對于結構相對簡單的工程機械結構件，比如挖掘機的動臂、斗桿、鏟斗，裝載機的動臂、搖桿、鏟斗，泵車布料桿、臂架，塔機標準節，腳手架鋼管，叉車的性結構件等等，經過這些年的推廣應用，使用粉末噴涂工藝可行、可靠，可以達到有機溶劑的零排放，節能降耗，綠色環保。
主要工藝流程如下：
上件→拋丸→清理補噴→脫脂（50-60℃）→水洗→磷化（30-40℃）→水洗→吹水→水分干燥（80-100℃20-30min）→冷卻→噴底粉→固化（180-220℃30-40min）→冷卻→噴面粉（180-220℃30-40min）→固化→冷卻→下件(2)一般采用自行葫蘆系統輸送或積放鏈系統輸送，清洗磷化采用通過噴淋式，節能降耗，尤其是對于長工件；噴粉操作可以人工，也可以采用自動+人工不噴方式，自動方式可以是往復機，也可以選用機器人噴涂。
(3)隨著粉末涂料的技術革新，一方面是提高粉末涂料各種理化性能，另一方面是開發低溫固化粉末涂料，同時提高其流平性能，提高其美觀度。降低固化溫度，可以降低能耗。目前已有140-160℃固化的粉末涂料投入應用，一方面工藝可以達到綠色環保，一方面又可以節能降耗，降低生產成本，提高產品附加值。
(4)通過這些年的不斷研發改進，粉末噴涂的破損已可以通過專用油漆進行修補，配套性能良好。
5．刮灰、打磨工藝設備
工程機械產品生產以及材料供應情況的特點決定刮膩子、打磨工序不可或缺。
(1)目前刮膩子量大，宜在線下設置集中刮灰、晾干（或烘干）封閉區域，加強有組織地通風換氣，并對廢氣進行過濾處理后達標排放。
(2)通過工藝手段及設計更新升級，隨著材料供應狀況的改善，補膩子及打磨工作量會越來越少，可以實現在線點補、點烘及少量打磨操作，從源頭上做到節能環保。
(3)傳統結構件涂裝刮膩子工序設置在底漆后進行，工藝流程如下：
上件→拋丸→清理（補噴）、屏蔽→噴底漆→流平→底漆烘干（60-80℃20-30min）→冷卻（→在線或轉線打磨→刮膩子→膩子晾干或烘干→打磨）→噴中涂→流平→噴面漆（濕碰濕）→流平→面漆烘干（60-80℃30min）→冷卻→下件
這樣的工藝刮膩子面大，干燥時間長，打磨工作量大，而且會造成對底漆的打磨破壞，在后期增加中涂和面漆的噴涂量，造成浪費與損耗。
并且發現焊接一些缺陷返回結構車間重新帶漆補焊，既造成車間環境污染，又浪費生產成本。
(4)現在經過改進與推廣，刮膩子、打磨工序設置在拋丸清理工序后，僅對局部不平處進行點刮，刮涂量少，干燥時間短，打磨作業量也小，也不會將涂好的油漆打磨掉。同時如發現焊接一些缺陷可以直接返回結構車間重新補焊，不會帶來任何浪費。
工藝流程如下：
上件→拋丸→清理（補噴）、屏蔽→（在線或轉線→刮膩子→膩子晾干或烘干→打磨）→
噴底漆→流平→底漆烘干（60-80℃20-30min）→冷卻→噴中涂→流平→噴面漆（濕碰濕）→流平→面漆烘干（60-80℃30min）→冷卻→下件
6．噴漆工藝設備
(1)工程機械的零部件、整機尺寸較大，建議選用水旋噴漆室，其作業環境較好，過噴漆霧捕捉效果好。干式噴漆室結構簡單，配置風量較小，運行費用低，但是其過濾材料容漆量小，極易堵塞破損，維護不到位就會造成過噴漆霧直接排放至大氣，造成投訴多多，而且，近些年來，干式噴漆室火災事故頻出，經去現場調查后發現，幾乎都是由于過濾材料破損，大量漆渣粘附于風機葉片，同時還粘有報紙、棉紗等雜物，風機長期超負荷運轉，發生支架或軸承損壞，導致機械部件刮擦引燃漆渣發生火災。對于批量較大，使用較為頻繁的噴漆設備不建議選用干式結構。 (2)對于泵車類整機的噴涂作業，因為需要展臂，展開長度從30多米到60多米，并且展開后無法再進行整車移動，傳統做法為車間內敞開噴漆作業，或采用超大型頂部開縫噴漆設備，設備投資大，運行能耗大。
近兩年移動噴漆室投入使用，將泵車主機部分放置在一個較小的水旋噴漆室內，展開部分的噴漆利用移動噴漆室，操作人員在移動噴漆室內對工件進行噴漆，方便實用，移動噴漆室也由最早的干式結構發展成文丘里型式，漆霧處理效果良好，能耗大大降低。
(3)對于大噸位輪式起重機、履帶吊、站房類整機設備，不易移動，整機屏蔽、刮灰、打磨工作量極大，宜設置抽屜式噴漆設備，并且最好設計為水旋噴漆烘干一體式設備，整機進入后，一次完成所有屏蔽、刮灰、打磨、噴漆、烘干工作，這樣的布置形式相比較流水工序布置形式，占地較小，投資少，節約能源，類似在幾個公司使用后，深受客戶歡迎。
(4)工程機械零部件面漆化工藝暨整機免噴漆工藝，各主機廠已經作了幾年的探索與實踐，目前在裝載機行業、挖掘機行業應用較好。零部件完成面漆涂裝后，整機僅對試驗造成的破損部位進行修補和個性化裝飾及貼標識等，大量減少了整機噴涂作業，節省了大量人力與物力，降低能耗與排放。但是整機免噴漆工藝的推廣還需投入大量工裝，做到涂裝后的工件不落地，轉運過程不損壞，還需實施文明裝配，對人工踩踏和接觸部位保護，嚴禁配焊。
另外還要注意合理工藝布局，縮短物流距離。例如，某挖掘機公司，拋丸底漆工序布置在結構件焊接工序之后，底涂后進入加工，然后再分為上下平臺面漆線、動臂斗桿面漆線、配重面漆線分別就近設置在裝配線對應的分裝工位附近，這樣面漆后的工件經部裝后直接進行裝配，減少了運輸距離，有效避免了運輸磕碰及大量工裝的配置與轉運，有利于整機免噴涂工藝實施。當然，對裝配車間布置帶來挑戰，裝配車間環境較差。
(5)機器人自動噴涂技術的采用，在工程機械行業的零部件、整機噴漆采用機器人自動噴涂，可以提高工效，節約能源，降低較差的作業環境對人員健康衛生傷害。
采用機器人自動噴涂設備，噴漆室內截面風速可以減小，一般是人工操作噴漆室1/3-1/2，同時可以采用循環過濾風，風機功率消耗大為減少；冬季熱能補充也極大將少，可以實現低耗、高效、高質量。
7．流平工藝設備
(1)工程機械行業涂裝一般認為流平工序可有可無，很多線僅設置工位而無室體，無組織排放，既造成環境污染，又會帶來流平過程中工件表面粘灰，影響表面涂裝質量。
(2)流平室廢氣需進行治理達標后方能排放。一般測算苯及二甲苯散發數據為：
噴漆工序：流平工序：干燥工序=3：4：3，因而其廢氣治理不容忽視。
一般采用蒸汽或電為熱源的流平室、烘干室選用活性炭吸附裝吸附處理后達標排放，以油或燃氣為熱源的可將流平室廢氣引入烘干燃燒裝置燃燒處理后達標排放。這樣既節能又環保。
8．烘干工藝設備(1)對于低溫通過式烘干設備，應設置自動大門。如果生產節拍太快，可以在控制或輸送上采取適當措施，使多件一起進出，避免自動大門頻繁開啟，減少熱量損失，降低大門故障。
(2)不要采用風幕結構。工程機械產品尺寸較大，采用風幕結構難以阻擋熱量外溢損失，某塔機廠面漆烘干設備曾采用熱風幕結構，投入使用后，烘干室向外散熱大，車間溫度高，能耗太大，經多次改造，兩端加設幾米長過渡段，效果仍然不佳。
(3)采用燃氣熱源時，宜選擇直接加熱方式。直接加熱，熱效率高，并可對循環空氣中所含有機廢氣進行燃燒處理。為防止未燃燒充分的灰燼造成對工件表面二次污染，可在送風口設置高溫過濾器。
(4)對于高溫烘干而言，宜采用橋式烘干設備。橋式烘干設備能有效阻擋熱量外溢，節約能耗。設備施工時一定注意密封，嚴禁熱橋，避免熱量損失。
(5)烘干室排放煙氣，溫度較高，宜回收利用，可用于噴漆室冬季送熱風空調的預熱或槽液前處理加熱槽的熱水加熱，進一步節能降耗。
(6)工藝及涂料選擇上盡量采用低溫烘烤涂料，從源頭上節約能源。
(7)采用遠紅外加熱或輔助加熱，有利于快速升溫，節約能源。
四、涂裝生產過程中環境保護
1．噴漆廢水漆渣處理
工程機械行業涂裝噴漆設備主要選用水旋式噴漆室。噴漆室設備較大，循環水池也比較大，使用中漆渣清理費時費力，效果甚微；因為漆渣堵塞管道還影響設備使用壽命；同時水質差，有異味，需經常更換循環水，造成水資源浪費。
這幾年在生產實踐中摸索與改進，有些新工藝及設備投入運行，可以改善循環水質，延長設備使用壽命，節約水資源，效果很好。
(1)新型全有機聚合物漆霧凝聚劑的使用
全有機聚合物漆霧凝聚劑產品具有以下優勢：
破壞油漆是立即的
低pH依賴
使用容易
低使用成本
優良的脫水性
對多樣變化的漆都有效
可以長期維持良好的水質
優良的漆渣品質
適用范圍廣
去漆劑A劑為有機高分子化合物，帶有較強之正電荷，水溶液呈酸性。可與水混溶，并可自然降解，無毒，不污染環境。其作用是破壞水中之漆霧粘性，使其均勻分散于循環水中，防止油漆結塊或吸附于設備表面而阻塞管道和泵。懸浮劑B劑為有機高分子化合物，可溶于水，可自然降解，無毒不污染環境。其作用是將循環水中的漆渣凝聚在一起上浮，降低水中固體含量，延長循環水的使用壽命，以達到節約用水的目的。
調整劑是白色無機物固體，其作用是調整水中PH值，降低水的酸性，以減緩設備腐蝕；調整水中酸堿平衡，以提高水處理劑的使用效果。
(2)連續除渣設備的使用
通過實現自動化機械除渣，確保理想的除渣效果，降低工人的勞動強度；保證循環水長期處于合理的清潔范圍，進而延長循環水的更換周期，減少廢水排放量；通過改進加藥方案，提高藥劑的有效利用率，節約生產成本；這也是涂裝行業技術裝備發展進步，值得推廣。
2．高空排放
工程機械行業涂裝設備廢氣排放一般為各個單獨設備各自多煙囪排放，排放煙囪高度一般為15-20米，因為排放高度較低，會有超標排放問題存在，而且多煙囪排放，一條較復雜涂裝生產線煙囪林立，很不雅觀。
而汽車廠多為集中排放，一個廠區往往只有一兩個煙囪，且高度均在三四十米。
現在已經有工程機械行業生產企業采用高空大煙囪排放，使用情況良好。由于大型主機涂裝線設備大，風量也大，一般需設置三至四個煙囪，否則煙囪截面太大。
3．溶劑型涂料應選用低“苯”或無“苯型，某油漆供應商為國內某知名工程機械公司供應的涂料中“三苯”含量不足3%，這樣經過治理后的廢氣排放更能滿足排放要求。
4．經工藝驗證充分后，生產使用中大力推廣應用電泳工藝及粉末噴涂工藝；自泳工藝、水性涂料噴涂工藝在汽車零部件涂裝生產中也已應用，條件成熟時也要在工程機械涂裝工藝中推廣應用。這樣才能真正做到沒有有機廢氣排放，綠色、環保涂裝，前景廣闊，大有作為。
5．工程機械行業涂裝越來越多選用雙組分涂料，隨著規模、批量增大，涂料耗量也很大，選擇合適的涂料輸送系統及噴槍非常重要。
(1)建議推廣使用自動調配比涂料輸送系統，有條件的生產線可以使用集中供漆系統，這樣可以節約涂料耗量，便于生產管理，保證涂裝質量。
(2)噴涂工具的選型，對涂裝作業至關重要，
不僅影響到涂層質量，而且對涂裝中產生過噴漆霧及廢氣量有直接影響，對節省涂料，控制廢氣排放有著重要意義。針對工程機械產品工件結構復雜，噴漆面積大，涂層要求一次成膜厚（40μm）的特點，為增加漆膜豐滿度，建議采用混氣（靜電）噴涂法，混氣噴涂結合空氣噴涂和高壓無氣噴涂兩種方式，除保留了空氣噴涂油漆霧化好、漆膜質量高等特點外，還具有漆霧飛散為普通空氣噴涂的5%，出漆速度快，出漆量大，效率高等特點，它比普通空氣噴涂節約原材料20~40%，漆霧柔軟細膩，漆膜均勻，附著力好的特點，提高了噴涂施工效率，可以獲得細膩豐滿的涂層，并適用于各種形狀的工件。同時由于加入靜電影響，可以改善漆霧包容工件狀況，大幅提高油漆利用率。 6．噴漆室廢氣治理
水旋式噴漆室能夠有效捕捉過噴漆霧，漆霧捕捉率大于90%，但是廢氣中的有機溶劑幾乎沒有得到治理就高空低濃度排放，選擇合適的低“苯”涂料，合適風量稀釋，合適高度的排放可以滿足排放標準要求，但隨著環保對排放要求的越來越苛刻，廢氣排放問題始終困擾業內人士。
采用普通的活性炭吸附處理，因為風量大、濃度低，處理能耗大，運行費用高，投資多，目前尚無應用。
現在汽車行業以及國外涂裝生產線有采用回轉濃縮活性炭吸附塔，能夠解決噴漆室廢氣處理問題，其能耗不大，運行費用較低，但投資不小。
工程機械行業涂裝生產需設計與引進先進大風量低濃度噴漆廢氣治理設備，實現涂裝全工序廢氣有效治理，達到涂裝工藝環保目標。
五、總結
縱觀工程機械行業近些年涂裝技術發展及應用，工程機械涂裝正朝向節能、環保、低碳涂裝技術應用趨勢發展：
1．電泳涂裝、粉末涂裝工藝應用趨勢；
2．低溫烘干涂料的開發應用趨勢；
3．低溫/常溫處理液、無磷酸鹽成膜工藝應用趨勢；
4．零部件面漆化暨整機免噴漆工藝應用趨勢；
5．機器人自動噴涂設備應用趨勢；
6．自動輸調漆系統設備應用趨勢；
7．環保低“苯”涂料、適合工程機械產品的水性涂料、自泳涂料的開發應用趨勢；
8．輕量、高效、低能耗配套設備開發應用趨勢；
9．“三廢”全面治理設備開發應用趨勢；
10．節能、環保、低碳的涂裝工藝及設備專業化、系統化設計趨勢。
作者簡介：
董軍，男，江蘇人。機械工業第一設計研究院機械工程第二設計研究所所長，高級工程師，長期從事涂裝生產線設計，項目管理和工程總承包。
