11日上午，記者從煤制芳烴技術成果新聞發布會上獲悉，由華電集團與清華大學聯合開發的具有我國自主知識產權的煤制芳烴技術問世。這項技術有效填補了國際空白，未來或成為消耗國內過剩甲醇產能的新途徑。

    芳烴為大宗基礎有機化工原料，是化纖、工程塑料及高性能塑料等的關鍵原料，廣泛用于航空航天，交通運輸、裝飾裝修等。目前我國年消費量超過2000萬噸。2012年，我國芳烴進口量達609萬噸，對外依存度為44%。

    中國工程院院士金涌告訴記者，煤制芳烴主要經過三步，煤炭經潔凈煤氣化(10.89,-0.23,-2.07%)后生成合成氣，合成氣轉化為甲醇，甲醇進一步轉變成為芳烴，該技術快速實現工業化的一種方式就是直接通過甲醇制芳烴。當前，前兩步在國外均有成熟的工業化技術，但是甲醇制芳烴的工業化技術尚屬空白。

    金涌補充道，甲醇是一種平臺化合物，立足甲醇做芳烴，不僅可以盡快實現煤制芳烴技術的工業化路徑，而且還將消耗甲醇剩余的產能。

    清華大學教授魏飛介紹，目前我國芳烴缺口約為600~700萬噸，如果按1噸芳烴消耗3噸甲醇，那么僅用來做芳烴的甲醇就將達到2000多萬噸。這將有效緩解我國甲醇過剩的局面。來自氮肥工業協會統計數據顯示，2012年我國甲醇產量為3164萬噸，同比增加19.08%，裝置開工負荷達到61.3%。

    此前，“流化床甲醇制芳烴(FMTA)催化劑開發”和“流化床甲醇制芳烴(FMTA)成套工業技術開發”兩項技術已經通過由中國石油和化學工業聯合會組織的成果鑒定。鑒定委員會一致認為FMTA催化劑及成套工業試驗技術開發創新性強，總體處于同類技術的國際領先水平。

    據了解，在清華大學小試研究成果的基礎上，華電煤業集團有限公司與清華大學合作在陜西省榆林市建成了具有我國自主知識產權的萬噸級甲醇制芳烴工業試驗裝置。裝置2013年1月13日點火，實現了一次投料試車成功，一次打通全流程，按照預定計劃完成全部試驗內容，并通過了由中國石油和化學工業聯合會組織的現場考核，現場考核專家認為本試驗裝置采用自主創新技術，設計與建設水平較高，裝置運行平穩，考核指標達到工業技術開發的預期目標，是目前世界上第一套成功運行的萬噸級流化床甲醇制芳烴工業試驗裝置。