2月8日，記者在凱恩德利(北京)科貿有限公司采訪時了解到，經過多年科研實踐，該公司完成了對硫酸鉀生產工藝路線的技術改造，使國內該領域首次實現全自動化生產。改良后的設備可使硫酸鉀的產能提高近20%左右，減少能源消耗10%，其產品硫酸鉀的氯離子含量降低至0.5%以下。改造后的硫酸鉀工藝在產能和產品質量上達到國際先進水平。
該項目負責人向記者介紹，該公司將計算機自動化控制系統DCS (PC+PLC)應用于硫酸鉀整套生產工藝中，創新性地將反應爐、吸收塔、造粒和包裝等工藝由DCS/MCC系統聯動，結束了硫酸鉀生產工藝操控只能手動的歷史。該項技改使操作人員可更精確地控制反應爐生成硫酸鉀以及制取鹽酸系統的整個生產流程，從而提高產品品質，使硫酸鉀的氯離子含量降低到0.5%以下，保障了穩產高產。同時，數控系統極大地降低了工人的勞動強度，提高了生產的安全性，節省了原材料和能源消耗，提高了生產效率。技改后，單臺設備的產能提高20%左右，減少能源消耗10%以上。
另外，本次技術改造還攻克了曼海姆爐使用壽命短和生產過程污染大等難題。據技術人員介紹，他們經過反復的實驗分析以及現場實踐，研發出一種改性高鋁磚，用這種磚替代傳統的普通高鋁磚砌筑在燃燒室內壁，可延長曼海姆爐燃燒室的使用壽命;同時采用特殊配料耐酸鋼生產的爐內鑄件具有更長的使用周期，
以上兩項改造可將曼海姆爐的使用時間延長一倍以上，單臺使用壽命可達8年之久，從而大大降低了生產成本。此外，技術人員還將爐底煙道由單煙道改為雙煙道，使傳熱效率增加，減少燃料消耗，杜絕了爐底泄漏，防止氯化氫或酸液泄漏造成的污染。為進一步提高生產過程的清潔性，該公司還研發了制酸系統新工藝，使設備氯化氫尾氣排放量低于國家標準。
目前，該技改成果已應用EG公司的年產4萬噸硫酸鉀生產線，單套爐年產達到1萬噸以上，取得了明顯的經濟效益。該公司表示后續將追加硫酸鉀生產線的訂貨量。
