大榮集團(tuán)2000年建成的年產(chǎn)18萬噸綜合利用氰胺產(chǎn)品廢渣水泥生產(chǎn)線，當(dāng)時(shí)建設(shè)的初衷就是處理氰胺產(chǎn)品廢渣，采用濕法生產(chǎn)工藝，不僅產(chǎn)能低、能耗高，且大量浪費(fèi)水資源，煙道中的余熱和二氧化碳?xì)怏w排空污染環(huán)境。實(shí)施技改的目的不僅要提高產(chǎn)能、降低能耗、節(jié)約水資源，同時(shí)還要回收利用余熱和煙道氣低濃度二氧化碳?xì)怏w，淘汰落后產(chǎn)能，使水泥生產(chǎn)擺脫傳統(tǒng)模式，同化工生產(chǎn)聯(lián)姻循環(huán)。

盡管在項(xiàng)目實(shí)施過程中，大榮集團(tuán)慎重論證了技改方案，但2012年開始的水泥生產(chǎn)線濕改干、配套建設(shè)兩臺(tái)余熱利用鍋爐、二氧化碳?xì)怏w回收裝置等幾項(xiàng)技改在設(shè)計(jì)方案還是存在缺陷，難于適應(yīng)工藝工況要求，加大了技改難度，致使投資預(yù)算由4500萬元增加至6000萬元。雖然公司擠出資金支持技改，但一個(gè)個(gè)難題還是繞不過去。特別是回收利用低濃度二氧化碳?xì)怏w裝置設(shè)計(jì)存在嚴(yán)重缺陷，引發(fā)出諸多工藝工況難題。他們依靠自己的技術(shù)力量攻堅(jiān)克難，逐步掌握了二氧化碳?xì)怏w變壓吸附技術(shù)理論和設(shè)備與工藝適應(yīng)配套路徑，攻克了諸多難點(diǎn)。2013年11月，幾個(gè)技改項(xiàng)目總體投運(yùn)正常。

大榮集團(tuán)實(shí)施的水泥生產(chǎn)濕改干為龍頭的技改，從技術(shù)創(chuàng)新層面看，主要是針對(duì)廢渣原料粉塵微細(xì)、黏度大、含水量30%左右等特殊性，用新工藝替代老工藝，以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能提升、資源能源節(jié)約的目的，這是同行業(yè)中尚無先例的創(chuàng)新;新建成的窯頭、窯尾兩臺(tái)余熱利用鍋爐回收水泥回轉(zhuǎn)窯余熱，這在寧夏企業(yè)中尚屬首家;回收回收煙道氣低濃度二氧化碳?xì)怏w，這在國內(nèi)也還沒有成功先例;回收高濃度二氧化碳?xì)怏w取代原裝置制取的二氧化碳?xì)怏w創(chuàng)新氰胺生產(chǎn)工藝的做法，在同行業(yè)具有推廣示范作用。

以水泥生產(chǎn)濕改干為龍頭的技改，從發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的層面看，建材生產(chǎn)原是化工生產(chǎn)大循環(huán)的終點(diǎn)，改造后終點(diǎn)變成了新的起點(diǎn)，同精細(xì)化工生產(chǎn)聯(lián)姻形成了新的循環(huán)鏈條，使建材生產(chǎn)擺脫單一職能，同時(shí)擔(dān)負(fù)起生產(chǎn)蒸汽、二氧化碳?xì)怏w的新職能，把企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展水平推向一個(gè)新的高度。

實(shí)施以水泥生產(chǎn)濕改干為龍頭的技改，從節(jié)能減排淘、汰落后產(chǎn)能層面看，水泥生產(chǎn)線產(chǎn)能由18萬噸擴(kuò)到28萬噸，耗煤指標(biāo)大幅下降，生產(chǎn)噸熟料平均耗煤由改造前的220千克降至改造后的平均160千克，年可節(jié)煤1.8萬噸，還節(jié)約大量水資源。配套建成的窯頭、窯尾兩臺(tái)余熱利用鍋爐，每小時(shí)生產(chǎn)飽和蒸汽16噸，且具有進(jìn)一步梯次開發(fā)聯(lián)產(chǎn)發(fā)電的前景，從而淘汰了兩臺(tái)4噸和1臺(tái)10噸老式燃煤鍋爐，年可節(jié)煤1.7萬噸。配套建成的煙道氣低濃度二氧化碳?xì)怏w回收裝置，年回收二氧化碳?xì)怏w25億立方米，淘汰了原來制取二氧化碳?xì)怏w的一座300立方米立式石灰窯，年節(jié)煤1萬噸、石灰石10萬噸，還減排了直接排向大氣層的溫室氣體。